由于薄膜類材料不像紙張類材料對油墨有吸收性，因此印刷薄膜類材料時經常會出現油墨附著不牢、印刷掉墨等現象。目前行業里通行的標準是膠帶測試法，即使用3M810膠帶或者是3M610膠帶粘貼于印刷品表面，30秒后揭開膠帶，如果沒有掉墨或者零星掉墨，那么印刷品基本上是合格的，而如果大面積脫墨就是不合格的。常見的導致薄膜類材料印刷掉墨的原因有以下3個方面。
一、材料表面能低
有許多薄膜類材料的表面能比較低，一般來說薄膜類材料的表面能至少要達到38達音才能進行印刷，那么是不是達到38達音就不會掉墨了呢？以筆者的經驗：不是。通常情況下，薄膜類材料的表面能達到42達音以上，油墨才能夠比較牢固的附著在材料表面，使得掉墨的風險大大降低，而表面能在38～42達音之間的薄膜類材料，可以正常印刷，但不能保證油墨牢固附著在材料表面。因此較好的辦法是印刷時對薄膜類材料進行聯機電暈處理，通常經聯機電暈處理的薄膜類材料，其表面能都能達到42達音以上。
需要特別說明的一點是，市場上有許多薄膜類不干膠材料是帶涂層的，帶涂層的目的就是為了解決印刷油墨附著力的問題，所以多數帶涂層的材料印刷油墨附著力都較好，但是材料一旦上了涂層，就不能再用達音值來做參考，有許多帶涂層的材料達音值甚至不夠38達音但一樣有不錯的油墨附著力。同時，不管是不是聯機，帶涂層的材料原則上也不再需要做電暈處理，這是因為電暈過程反而會破壞材料現有的涂層，而導致材料油墨附著力變差。
二、油墨與材料匹配
前面提到了材料的表面能低會導致油墨附著力差，實際上許多油墨供應商為了解決這個問題也推出了專門針對低表面能材料的油墨。這些油墨可以有效的解決低表面能材料印刷掉墨的問題，但是世界上沒有萬能的油墨，如果需要油墨供應商做這種配合，印企可以將需要印刷的材料寄給油墨供應商，由他們來做測試從而決定現有的油墨哪一種能夠與材料匹配，從而推薦較適合印刷該材料的油墨給印企。
除了使用專用油墨以外，許多油墨供應商還提供專用底涂油墨，這種油墨無色透明，涂在材料表面后可以大幅度提升油墨的附著力，也是一個不錯的選項。但是涂過底涂油的材料其表面的光澤度會有明顯的變化，因此需要印企關注這種變化是否在客戶的可接受范圍之內。
三、工藝問題
有些標簽的圖文是需要幾個顏色都進行大面積實地疊色印刷，這時色序的排列就顯得尤為重要。筆者認為比較合理的排列是優先印刷面積小的再印刷面積大的，盡量讓油墨印在材料表面而不是印在另外一種油墨的表面。這是因為油墨尤其是UV油墨里面多數都含有硅成分，印刷干燥后會形成一層光亮的外殼，這也是我們使用UV油墨印刷后，圖文的光澤度往往會較高的原因。然而，這一層光亮的外殼卻不利于其它顏色油墨的附著，因此下一色的油墨印刷在已干燥的油墨層上時也比較容易脫落。
此外，不同顏色的油墨在同一種材料表面的附著力也可能不同。筆者就遇到過這樣的案例，同一款薄膜類材料，相同設備實地印刷，紅色和黃色的油墨附著力較好，藍色的油墨附著力較差，印刷后用膠帶一粘全脫落。發生這種情況的原因，筆者分析是不同顏色油墨成分與該材料接合差異導致的。因此，印企在遇到這種情況時可以嘗試更換其它品牌的油墨進行測試。
在這里，筆者還想說的一個問題就是UV油墨有后固化性。在標簽印刷過程中，對剛印刷出的產品馬上進行測試會發現油墨的附著力不佳，但是放置幾天后再用膠帶測試，發現油墨隨著力有明顯改善，這就是UV油墨的后固化性。原則上UV油墨受紫外線照射后會瞬間干燥，不應該存在后固化的問題，但實際生產過程往往會出現紫外線照射不徹底的現象，這主要是因為好多印企出于成本的考慮，在UV燈管超過使用壽命后仍在繼續使用（一般印企會等到油墨徹底烤不干時才會更換燈管）。UV燈管一旦超過使用壽命，在固化過程中燈管的功率就會逐漸衰減，容易出現假干現象，即表面上看油墨已經干燥，但是實際上底層的油墨并未干燥。
因此，剛印刷出時對產品馬上進行測試，油墨就會出現嚴重脫落現象，但放置一段時間后，油墨受環境影響進一步徹底干燥，再測試時油墨附著力就會大大改善。因此，有時我們生產出一批貨，如果檢查出油墨附著力差，不要馬上決定報廢，較好放置幾天再做測試，說不定油墨附著力就會有較大改善。筆者就曾經用這個方法幫助企業挽回了巨大的經濟損失。
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