不干膠標簽模切排廢帶標與這些因素有關
模切深度不夠
如果模切刀未將面材完全切斷，排廢邊易將標簽帶走而出現“飛標”現象。未將膠黏劑層完全切斷亦會引起排廢帶標，由于排廢邊下面的膠黏劑與標簽下面的膠黏劑發生粘連，標簽會被斷斷續續地帶起，并會出現拉絲現象。
模切后膠黏劑回流
環境溫度較高時， 膠黏劑的流動性增強，如果模切工位與排廢工位相隔較遠，易使原先切斷的膠黏劑層回流粘連，此時排廢邊帶標的位置不固定，且帶標的個數時多時少。
將標簽與排廢邊分開時，可以看到明顯的拉絲現象。這與膠黏劑層未切斷而引起的拉絲現象相似（，可通過染色法對兩者進行區分：膠黏劑回流的標簽，模切深度比較深，在底紙硅油層表面能看到模切刀痕；若是膠黏劑層沒有完全切斷，模切深度比較淺，在底紙硅油層表面的刀痕印跡也很淺，或根本看不到刀痕印跡。
縮短模切工位和排廢工位的間距，可使膠黏劑回流的概率大為下降。而增大排廢角度能夠減少拉絲現象的出現。小尺寸排廢輥和大排廢角度都能在一定程度上迅速剝離排廢邊，減輕其與標簽膠黏劑層的粘連程度，幫助標簽與排廢邊分離。
模切刀有瑕疵
當排廢邊帶起的標簽總位于同一個位置時，可小心地將標簽從排廢邊上揭下，使用放大鏡仔細觀察標簽從排廢邊揭下時粘連的位置，如果發現存在被拉斷的紙纖維，通常不是模切刀有缺口就是刀已經鈍了，或是此處的承壓位置下陷。這是由于模切刀問題導致面材未充分切斷、標簽被排廢邊帶走的常況，與模切刀頭尾部位有縫隙出現的情形相似。
排廢邊面積過大
對于圓形、鼓形或一些特殊外形的標簽，排廢邊面積與標簽面積的比值越大，排廢時廢邊對標簽的拉扯力就越大，也越容易帶走標簽。在模切刀版的排廢邊處增加刀片，可使排廢時作用力分散，就不容易產生帶標問題。
不干膠剝離力偏低
不干膠的剝離力偏低會使模切收紙過程中產生“飛標”。不干膠剝離力偏低的原因主要有兩個：
（1）不干膠材料的剝離力本來就設置得偏低，或者不干膠材料儲存時間過長，使膠黏劑和硅油發生變異。
（2）儲存時，不干膠所處的溫度太低，加工時受凍的膠黏劑未解凍，或者加工現場的溫度太低，使變硬的膠黏劑層與底紙的附著性變差。
標簽面紙厚度和挺度偏大
標簽面紙越厚，或密度越大，相對而言其挺度也就越高。挺度高的材料被模切成標簽后，經過直徑相對小的導紙輥時，抬頭與底紙很容易分離而“飛標”，在自動貼標的輸紙過程中也很容易出現掉標或“飛標”的現象。
因此，厚度大、挺度高、密度高的標簽材料都不適宜制作小尺寸標簽。
模切刀帶膠造成標簽四周預剝離
如果模切刀切斷膠黏劑層時與膠黏劑粘連，當模切刀抬起時，易將標簽四周（局部）同時帶離底紙，形成預剝離狀態。相對而言，小尺寸標簽在排廢收卷的過程中比較容易因此而出現“飛標”的情況。
反彈海綿使用有誤
在對應標簽部位的模切刀版處裝上反彈海綿，可使模切刀回縮時壓住標簽，防止標簽預剝離；而在排廢邊處則無需裝反彈海綿，以使排廢邊可發生預剝離，使其更易脫離底紙。正確使用反彈海綿可使模切排廢更順暢，大幅降低小標簽“飛標”的概率。平壓平模切刀版上應安裝中性反彈海綿。
環境溫度偏低
環境溫度太低也會造成“飛標”。這是因為低溫使膠黏劑受凍變硬、使薄膜類材料變硬而不易彎曲。膠黏劑變硬后，膠黏劑與底紙的結合力變差、剝離力降低。這類“飛標”大多發生在模切收卷或分切小卷以及自動貼標工序。
標簽覆膜張力偏大
經過覆膜的標簽，如果覆膜張力偏大，薄膜會被拉伸，致使復合后的薄膜向面材方向卷曲，模切排廢后的單個標簽因失去四周材料的牽連作用而反翹，造成“飛標”。這類“飛標”多發生在收卷或自動貼標的過程。
為避免這類問題發生， 檢驗覆膜張力時，不應將經過模切排廢后的覆膜標簽直接從底紙上揭下，而應模擬自動貼標機的出標方式，卷曲底紙將標簽從底紙上推出，并使推出的標簽膠面向下自然落到預先準備好的平整底紙硅油層表面。覆膜張力控制適當的標簽，其自然下落在硅油層表面是平整的，而覆膜張力偏大的標簽兩端就會朝面材方向反翹。
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